고온에서도 변색되지 않는 ‘촙 스트랜드’ 개발

(사진=KCC)

[소비자경제=김화신 기자] KCC는 22일 세종공장에서 자체 기술로 유리 장섬유를 생산한다고 밝혔다.

KCC는 300~350℃ 이상 고온에서도 변색이 되지 않는 촙 스트랜드(절단 유리 섬유)를 개발해 자체 기술을 보유하고 있다. 촙 스트랜드란 유리 장섬유를 용도에 따라 3~12mm의 다양한 길이로 잘라 만든 제품으로 주로 엔지니어링 플라스틱의 강도 보강용으로 사용되는 원재료이다.

◆ 플라스틱 물성 보완 ‘유리 장섬유’

유리 장섬유란 납석, 석회석, 망초 등의 무기 원료들을 1500℃ 이상의 고온에서 녹인 후 매우 가는 구멍을 통해 마이크로미터(백만 분의 1미터) 단위의 매우 얇은 실 형태로 뽑아낸 제품이다.

1930년대 미국에서 처음 개발될 당시에는 주로 전기 절연 특성을 이용한 소재로 사용됐으나, 이후에는 플라스틱의 물성을 보완하기 위한 보강재로서 활발히 적용되고 있다. 이는 유리 장섬유가 플라스틱에 적용될 경우 전기 절연성뿐 아니라 강도, 치수 안정성 등의 물성을 보완해 주기 때문이다.

특히 유리 장섬유인 열가소성 플라스틱은 비교적 가공하기 쉽고, 재활용이 가능하다는 환경적 이점이 있어 최근 관련 시장이 성장하고 있는 추세다. 이에 세종공장에서 생산하는 유리 장섬유도 열가소성 플라스틱에 적용할 수 있는 제품인 촙 스트랜드가 주를 이룬다.

◆ 미래산업 핵심소재 생산 거점 ‘KCC 세종공장’

KCC 세종공장은 과거 어려움에도 불구하고 사업 초기부터 자체 기술로 유리 장섬유를 생산해 왔다. 최근 유리 장섬유가 미래 산업의 핵심 소재인 ‘복합소재’로 주목 받으며, 더욱 많은 수요가 예측됨에 따라 세종공장은 생산 설비 증설을 통해 복합 소재 생산 거점으로 제2의 도약을 준비 중이다.

20년째 유리 장섬유 사업을 이어오고 있는 세종공장은 사업 초기, 기술적 진입 장벽이 높았음에도 불구하고 각고의 노력 끝에 자체 기술을 개발해, 불모지와 같았던 복합소재 시장에 뛰어들었다.

세종공장은 초기 공정 안정화 과정에서 많은 시행착오가 있었지만 도전을 멈추지 않은 결과, 마침내 다이렉트 로빙, 촙 스트랜드 매트, 글라슈 등을 개발하며 유리 장섬유 생산 기업으로서 면모를 갖췄다.

이에 따라 KCC는 부싱의 국산화를 추진, 성공해 많은 시간과 비용을 줄일 수 있었다. 이뿐만 아니라 세종공장은 설비 가동 중 연소 방식을 공기 연소에서 순산소 연소 방식으로 교체하는 환경친화적인 혁신도 이뤘다. 보통 연소 시스템을 교체하는 데에는 위험 부담이 커 가동 중에 교체하는 경우가 드물지만 세종공장은 친환경 연소 시스템을 추구하며 과감하게 연소 방식 교체에 나섰다. 그 결과 배출 가스 감소는 물론, 그에 따른 연료 절감까지 해냈다.

세종공장은 향후 수요 증가에 발맞춰 증설을 검토 중이다. 증설 설비 구축 시 포허스도 연소시스템을 변경해 LNG 사용량을 감축하고, 용융 효율을 높여 에너지 절약과 온실가스 저감 정책에 기여할 계획이다. 또 제품의 이송·포장 라인의 자동화 설비 구축을 통해 생산성을 획기적으로 높이고자 한다.

국내 플라스틱 시장은 자동차 산업과 전기·전자 산업을 주축으로 성장하고 있어 강화 플라스틱인 ‘엔지니어링 플라스틱’의 비중이 큰 편이다. 이에 따라 세종공장은 다양한 촙 스트랜드 제품군 개발에 주력할 계획이다.

KCC 관계자는 <소비자경제>와 통화에서 “세종공장은 중앙연구소와 함께 유기와 무기 기술의 복융합을 통해 유리 장섬유의 핵심인 ‘사이징 기술’과 ‘공정 기술’을 개발하고 있다”며 “앞으로도 끊임없는 연구 개발과 혁신을 통해 최고의 제품과 서비스로 고객을 만족시키는 세종공장으로 거듭날 것”이라고 밝혔다.

 

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